4月初，国务院国资委组织编制的《中央企业科技创新成果产品手册（2023年版）》正式公布。由中国机械总院集团沈阳铸造研究所有限公司（以下简称“沈铸所”）创新团队研制的超大规格钛合金铸件铸造工艺入选。

　　在前不久举行的“国家工程师奖”表彰大会上，该创新团队被授予“国家卓越工程师团队”称号。

　　“作为国家队，我们不仅要着眼现在，更要面向未来，对标全球知名铸造研发单位，提升我国装备制造业科技水平。”团队负责人娄延春说。

　　“能够承担白鹤滩水电站水轮发电机组导叶、叶片过流部件的研制和生产任务，我们倍感骄傲。”娄延春说。

　　2015年，随着大型热处理炉炉门打开，15吨重的电渣熔铸曲面板坯被缓缓移出，其散发的热浪高达到1050℃。在台面尺寸为5000毫米×6000毫米的特制7000吨模压机压制下，水轮发电机组曲面叶片模压成形。

　　这些电渣熔铸模压叶片被应用于白鹤滩水电站的“心脏”——全球首批单机容量百万千瓦的水轮发电机组。

　　作为世界第二大水电站，白鹤滩水电站全部采用国产水轮发电机组，实现了国家重大水电装备由“中国制造”到“中国创造”的巨大飞跃。而来自沈铸所的电渣熔铸模压叶片，在水轮发电机组中发挥着重要作用。

　　针对国家重大装备和项目需求，沈铸所创新团队开发了“电渣熔铸+热模压”工艺。该工艺解决了纯净化冶金和曲面异形件精密成形等关键技术难点，铸件内部质量达到国际同类产品最高等级水平。“电渣熔铸+热模压”工艺攻克了6项关键技术，取得了10余项发明专利，其成套技术和装备为国际首创，具有自主知识产权。

　　长期以来，沈铸所创新团队致力于大型复杂高性能铸造技术基础研究及工程实践，相关技术应用于三峡水利枢纽工程、白鹤滩水电站等重大工程，突破了大型复杂高性能铸件精密成形关键技术，攻克了超常使役合金整体铸造形性控制难题，在国家战略需求领域实现了高效、可靠、批量工程应用。

　　除了水轮机不锈钢铸造技术领域，沈铸所创新团队还在航空航天等领域攻坚克难，完成了多项重要科研成果，为我国相关领域的装备自主化研制提供了保障。

　　该创新团队研发的“高性能铸造钛合金及其大型复杂件精密成形系列关键技术”，被应用于生产数百种优质钛合金铸件，以及载人航天、探月工程、长征五号等国家重点工程。

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　　“长征五号是中国自主研制的第一款新型大运载火箭，芯一级采用了以液氢和液氧为推进剂的氢氧发动机，其级间壳体铸件的流道结构极其复杂，制备难度非常大。”沈铸所创新团队成员谢华生说。

　　从上世纪90年代开始，沈铸所创新团队就开始针对氢氧火箭发动机钛合金铸造技术开展研发工作。当时，沈铸所还不具备制造如此复杂钛合金铸件的条件，这对当时主动请缨的谢华生来说，是个不小的挑战。

　　“这个铸件复杂到什么程度？最初给我看平面图，根本就看不懂，因为内部结构重叠得太厉害了！”沈铸所创新团队成员赵军忆及当年感叹道。

　　不具备条件，那就创造条件。经过团队不懈地努力，涉及铸造材料、工艺、装备的一系列关键核心技术获得重大突破。

　　“沈铸所作为国内唯一的国家级铸造研究机构，就是要解决别人解决不了的难题，攻克别人攻克不了的技术。我们不仅有这个骨气，更有这个底气！”娄延春表示，未来团队将继续聚焦铸造应用基础和前沿技术研究，探索前瞻性的铸造新材料、新工艺、新装备，为国家高端装备制造产业的发展贡献更大力量。